ООО «ЛГ Электроникс Рус» — один из самых крупных заводов компании в мире, самый большой завод в Европе по производству бытовой техники и электроники. Предприятие производит жидкокристаллические и плазменные телевизоры, домашние кинотеатры, мониторы, холодильники, стиральные машины, а также комплектующие. Штат сотрудников завода превышает 1500 человек, что свидетельствует о значительном вкладе компании в решение проблемы занятости, особенно актуальной в период рецессии.
- ЛГ Электроникс Рус
- Посетил завод LG в Подмосковье
- Фабрика LG в России: почти 10 лет инноваций
- Завод LG Electronics в России – шесть лет производства по южнокорейским стандартам
- ЛГ Электроникс Рус
- Посетил завод LG в Подмосковье
- Фабрика LG в России: почти 10 лет инноваций
- Завод LG Electronics в России – шесть лет производства по южнокорейским стандартам
ЛГ Электроникс Рус
ООО «ЛГ Электроникс Рус» — один из самых крупных заводов компании в мире, самый большой завод в Европе по производству бытовой техники и электроники. Предприятие производит жидкокристаллические и плазменные телевизоры, домашние кинотеатры, мониторы, холодильники, стиральные машины, а также комплектующие. Штат сотрудников завода превышает 1500 человек, что свидетельствует о значительном вкладе компании в решение проблемы занятости, особенно актуальной в период рецессии.
Зеленоградский нанотехнологический центр — одна из ведущих инновационных компаний, осуществляющая исследования и разработки в области нано- и микросистемной техники.
Основными направлениями деятельности института являются исследования, прикладные разработки и организация производства высокосовершенных материалов для обеспечения производства изделий электронной техники.
Научно-исследовательский институт технологии и автоматизации производства (НИИТАП) — научно-исследовательский институт по созданию интегральных микросхем и многокристальных модулей.
Основной задачей АО «ОКБ КП» является разработка и изготовление кабельных изделий для эксплуатации в экстремальных условиях: авиационной, космической, радиоэлектронной и других видах новой техники.
ООО “Мытищинский приборостроительный завод” — одно из крупнейших предприятий России по разработке и изготовлению автоспецтехники для ТЭК, МЧС, ЖКХ и других отраслей, где требуется современное и надежное оборудование для эксплуатации в сложных дорожных и климатических условиях.
Объемы производства серьезные. Скоро обещают собрать 15-миллионный зомбоящик телевизор, а также на боевом счету более 3.5 миллионов холодильников и почти 6.5 миллионов стиральных машин.
Посетил завод LG в Подмосковье
Вчера с группой журналистов посетил завод LG в Рузском районе Московской области. Открыли его в 2006-м, и с тех пор корейцы вложили в проект 369 миллионов долларов. На заводе делают холодильники, стиральные машины и телевизоры, причем не какие-то примитивные модели, а вполне современные. Уровень локализации производства довольно высок: конечно, ряд компонентов приезжает из-за бугра (двигатели стиральных машин, матрицы телевизоров), но очень многое, включая электронику телевизоров, производится на месте. О корпусных деталях и говорить не приходится – все местное. На производстве занято около 2000 человек. С учетом, скажем так, небольшого выбора рабочих мест в этом районе Подмосковья, желающих работать хватает. Зарплату платят вовремя (не рекордную, но приличную), кормят, условия труда щадящие. Серьезно относятся к социальным обязательствам.
Объемы производства серьезные. Скоро обещают собрать 15-миллионный зомбоящик телевизор, а также на боевом счету более 3.5 миллионов холодильников и почти 6.5 миллионов стиральных машин.
Во время перемещений вдоль конвейера я сделал несколько фотографий, давайте вместе посмотрим.
Сначала нас запустили в цех, где делают холодильники. Он здоровый, что делается на другом конце – не разглядишь.
По конвейеру медленно движутся корпуса будущих холодильников, постепенно обрастая комплектующими. Сотрудники, выполняющие следующие операции, проверяют – как справились с работой предшественники.
Многоступенчатый контроль нужен в том числе и потому, что лента движется довольно быстро. У новичков может возникнуть соблазн сачкануть, если не удается уложиться в выделенное время, и далеко не каждый нюанс легко проверить на готовом изделии.
Не все операции достаточно увлекательны. Кому-то надо и ножки прикручивать. Обычно с усталостью от однообразия на конвейере борются при помощи освоения нескольких операций и их чередования. Но, в любом случае, конвейер – это конвейер, и особого веселья там быть не может.
Холодильник – штука здоровая, поэтому иногда при сборке не обойтись без подставок.
Вредных веществ и дурных запахов в цехе не наблюдается, да и пара пылинок вряд ли испортит такую неприхотливую машину, как холодильник. Но система вентиляции очень серьезная.
В цехе тепло. Я ходил в куртке, потому что гардероба для гостей не предусмотрено. Честно говоря, запарился.
Если в начале ленты перед нами просто какие-то странные коробки, то ближе к концу холодильники уже почти как настоящие. Осталось только навесить двери.
А вот, кстати, и они приехали. Теперь только подключить всякие провода, провести финальную проверку – и можно отправлять в магазин.
В цех, где собирают стиралки, нас завели с другой стороны. И поэтому начали мы с того конца, где выезжают уже готовые агрегаты. Кстати, тут делают и самые навороченные модели, обученные зачищать белье потоком пара. И вроде даже в Интернет ходить обучены. Надо будет проверить.
Машины движутся по ленте довольно резво, расслабиться нельзя.
А вот уже менее годные к эксплуатации экземпляры. На них только что навесили двери.
Тут только поставили двигатели. Контролер проверяет качество установки при помощи хитрой конструкции из видеокамеры и фонарика. Результат записывается. Если впоследствии возникнет какой-то дефект, по серийному номеру можно будет выяснить – откуда он взялся.
Кстати, знаете – почему стиральная машина тяжелая и не скачет до потолка во время отжима? Вот из-за этих бетонных чушек. Их тоже устанавливают на заводе. Chushki Made In Russia.
Барабаны с прямым приводом спускаются откуда-то сверху.
Перед тем, как посмотреть на сборку телевизоров, обратим внимание на наглядную агитацию. Она всюду! На лестнице учат расти над собой, на стенах – выполнить и перевыполнить план, и даже на полу встречается что-нибудь задорное. Вот и курилку не забыли.
Действительно, курить ту гадость, которую пихают в сигареты вместо табака – это очень смело и глупо.
Повсюду работникам рассказывают о потенциальных неисправностях и о том, что делать при их обнаружении.
И вот – рождение зомбоящика. Начинается все с установки электроники. Сами платы, как уже говорил, делают по соседству.
Учитывая, что многие телевизоры поддерживают разрешение UltraHD, производительность у SoC немалая. Есть, конечно, и поддержка SmartTV, без нее сейчас не обходится даже в компактных моделях.
На операциях, не требующих особых физических усилий, в основном работают девушки.
Ползут будущие телевизоры, обрастают компонентами.
И вот уже есть куда воткнуть кабель питания.
И вот уже можно паковать. Кстати, упаковка также производится на территории завода.
Можно ли назвать производство LG в России высокотехнологичным? Да, несомненно. Локализация не стопроцентная, но одной отверткой не справиться – нужно сложное оборудование и специальные навыки. Не говоря уже о специальных материалах. Можно, конечно, вспомнить, что когда-то в России все эти устройства производились целиком и полностью, но технологии были попроще, а брака побольше. Мы же сами в свое время проголосовали рублем за корейскую технику, из-за чего отечественные производители, за редким исключением, погибли в завалах готовой, но никому не нужной продукции.
Возможно, когда-то снова дойдет до полного цикла. Но пока – вот так.
В демо-зале были представлены образцы готовой продукции, собственно, те самые премиальные модели, которые компания собирает на заводе под Рузой. Они «нафаршированы» всевозможной электроникой, имеют систему многопоточного охлаждения Multi Air Flow для равномерного распределения воздуха по всем отсекам, а также оснащены опцией LG Total No Frost, которая позволяет забыть о необходимости разморозки холодильника.
Фабрика LG в России: почти 10 лет инноваций
В следующем году исполнится 10 лет с того момента, как компания LG ELECTRONICS открыла завод по производству техники в России. Тогда этот шаг был скорее атипичным (западные корпорации всё ещё не решались осуществлять столь весомые инвестиции в российскую экономику), хотя обусловленным вполне рациональными причинами: таможенные пошлины на ввоз готовой продукции существенно сужали рамки ценовой политики. Поэтому в апреле 2005 года компания взяла в долгосрочную аренду около 50 гектаров земли в Рузском районе и начала строительство производственного комплекса. Сегодня эта фабрика является одной из крупнейших в Европе, и на ней трудятся более 1350 штатных сотрудников LG, а также около 650 из компаний, выполняющих смежные заказы. Плюсы этого сотрудничества для Московской области очевидны: во-первых, рабочие места, а следовательно — занятость населения. Во-вторых, конечно же налоговые отчисления, которые за эти годы составили порядка 168 миллионов долларов США. А компания LG, инвестировав в России около 370 миллионов долларов, получила возможность гибко регулировать цены на внутреннем рынке, экономя на таможенных пошлинах и логистике. Представить некоторые цифры порой очень непросто. Так, например, за эти годы на российской фабрике LG произведено почти 15 миллионов ЖК-телевизоров, около 3600 тысяч холодильников и почти 6 с половиной миллионов стиральных машин. Причем компания не ограничивает производство моделями начального или среднего ценового диапазона, а выпускает практически весь модельный ряд, начиная от самых простых, заканчивая инновационными флагманскими продуктами. Разумеется речь идёт не о производстве полного цикла, скорее о сборке готовых устройств из компонентов, но кое-что на фабрике под Рузой делается почти «с нуля».
У нас была уникальная возможность «прогуляться» по сборочным цехам предприятия, которую предоставила компания LG в рамках пресс-тура, и мы с удовольствием поделимся с читателями почти всем, что нам удалось увидеть и услышать. Отправимся на завод!
Вход в одно из основных зданий украшает стена с логотипом LG ELECTRONICS. Здесь очень внимательно относятся к корпоративной культуре, мотивации и дисциплине труда.
Логотипы LG с традиционным слоганом Life is good можно встретить практически в любом месте цеха. А вот одно из неизменных лиц компании — PR-директор Татьяна Шахнес, которая и организовала этот пресс-тур. Большинство из того, что делает компания в области Public Relations за годы работы в России вышло «из под пера» Татьяны и её команды. Это и волонтёрские программы, и донорский проект, который вышел за рамки внутрикорпоративного донорства, получив поддержку у партнёров LG по всей России.
Помимо социальных программ, компания заботится и о благополучии собственных сотрудников. В свободное время каждый может воспользоваться комфортабельным спортзалом.
В коридорах между цехами очень много зелёных растений, ведь «лишний» кислород не помешает тем, кто трудится физически.
А для тех, кто ещё не принял здоровый образ жизни как норму, LG приготовила специальные «агитплакаты». Вот такие, например.
И конечно же никуда без дисциплины труда. Этот плакат висит в месте для курения, причем, правила не пустой звук. Охрана предприятия действительно следит за тем, чтобы сотрудники не нарушали распорядок, предупреждая тех, кто болтается без дела в курилке. В штатных ситуациях до дисциплинарной ответственности не доходит, нарушителя вежливо просят вернуться к работе.
И конечно же есть трудовая мотивация слоганами. Возможно доходит не с первого раза, но, возможно каждодневный просмотр способен изменить что-то на подсознательном уровне.
А ещё в сборочных цехах очень чисто и это тоже мотивирует, как на дисциплину, так и на труд. Приятно, согласитесь, приходить на работу и дышать чистым воздухом, не задыхаясь от пыли, не размазывая грязь и машинное масло. И аккуратно сложенные детали тоже радуют глаз и заставляют поддерживать такой status quo.
Сборка холодильников, с которой началась наша экскурсия это разумеется классический конвейер. Линия очень длинная, так как корпус и внутренняя часть состоят из множества отдельных блоков и требуется немало операций для монтажа и проверки полученного продукта.
Вот эти пластиковые «коробки» — внутренний отсек холодильника LG. Их производят не здесь, а на специальных вакуум-формовочных машинах.
В этих «шкафах» белый порошок становится пластиковыми листами, а затем формируется в готовые отсеки холодильника.
Процесс проходит при высоких температуре и давлении, так что наблюдать его снаружи не представляется возможным. Впрочем это и не нужно, ведь процесс полностью автоматизирован. Нужно лишь задать готовую форму и ждать, а умная машина всё сделает сама.
Висящие за заднем плане разноцветные пучки — детали электропроводки холодильника. Устанавливаются они вручную. Так что, в каком-то смысле любой холодильник LG можно отнести к продуктам hand-made, если не считать процессы формовки пластика и металлопроката стенок и дверей.
Кстати вот на этих машинах и осуществляется металлопрокат. Оттуда выходят готовые стенки и дверцы холодильников. Выглядит пугающе серьёзно, но ведь работа с металлом — дело нешуточное.
А пока внешние стенки холодильников еще не прибыли, на конвейере продолжается «отвёрточная» сборка. Всё, что должно крепиться к внутренним отсекам, фиксируется винтами.
На следующем этапе внутренняя часть холодильника наконец-то «обрастает» стенками. Фактически в продукте не хватает только начинки и дверцы.
Эту «заготовку» уже можно оснащать радиатором и прочими внутренними деталями. Листок на корпусе информирует о проведённых операциях сборки.
Вот здесь холодильник уже оснащён всем необходимым, включая радиаторы и даже пластиковые полочки. Осталось закрыть то, что должно быть скрыто от глаз пользователя, навесить дверцы и продукт готов.
Дверцы, уже оснащенные электронными блоками, поступают отдельно. После монтажа холодильник проходит ряд тестов: на скачок напряжения, на работу при максимальной нагрузке. Некоторые из тестов достаточно длительные.
После того как холодильник LG прошёл все проверки, его устанавливают на специальные палеты чтобы упаковать для транспортировки на склад готовой продукции.
Конструкция из стекла на заднем плане — упаковочная машина, которая надевает коробку на готовый холодильник. Затем товар отправляется на склад, где его, возможно, уже ждут оптовые покупатели.
Перед экскурсией по цехам представители LG ELECTRONICS провели небольшую презентацию, где, в частности, речь шла о выпускаемых холодильниках. Особый акцент делался на том, что в России собирают весь диапазон моделей, в том числе и премиальные. Это несомненно свидетельствует о серьезности подхода компании к контролю качества на российском производстве.
В демо-зале были представлены образцы готовой продукции, собственно, те самые премиальные модели, которые компания собирает на заводе под Рузой. Они «нафаршированы» всевозможной электроникой, имеют систему многопоточного охлаждения Multi Air Flow для равномерного распределения воздуха по всем отсекам, а также оснащены опцией LG Total No Frost, которая позволяет забыть о необходимости разморозки холодильника.
Цех по производству стиральных машин, который был следующим в нашем factory-туре, отчасти напоминает сборочную линию по производству холодильников: тот же конвейер, только настроенный на другие габариты и формы. В остальном всё та же идеальная (для производства такого масштаба) чистота и четкий порядок сборочного цикла.
В описании стиральных машин LG нельзя не отметить их фирменную систему Direct Drive. Её принцип заключается в установке приводного электродвигателя непосредственно на сам барабан. Это даёт как экономию электроэнергии путем ликвидации дополнительных потерь мощности за счет ременного привода, так и снижает вибрацию, так как единственной вращающейся деталью является сам барабан.
А для снижения вибрации путём увеличения веса изделия, LG устанавливает на машины дополнительные грузы из бетона. Разумеется этот приём используют все производители стиральных машин, но в сочетании с Direct Drive результат выходит несколько иной.
Сборка стиральных машин также проходит несколько стадий, после чего осуществляется финальная сборка и изделие готово к тестированию.
Готовая стиральная машина после серии тестов отправляется в специальную упаковочную машину, а затем — на склад.
А вот так стиральную машину упаковывают в коробки. Процесс полностью автоматизирован, так что на выходе остается лишь перетянуть её упаковочными лентами, это делается полуавтоматически на следующем станке.
Во время презентации нам продемонстрировали целый ряд стиральных машин LG. На заводе в Рузе в числе прочих выпускают и новейшие модели, оснащенные технологией стирки паром TrueSteam, функцией TurboWash. С помощью этих методов, пользователь может легко отстирать твердые остатки грязи и химических веществ, а также устранить неприятные запахи и складки с одежды. Причем TurboWash справляется с этим менее, чем за час! И конечно же инновационная технология NFC, которая сейчас широко применяется в смартфонах. С её помощью можно управлять стиральной машиной с любого Android или iOs устройства, а при необходимости добавлять в неё новые режимы стирки.
И конечно же не обошлось без экскурсии по сборочному цеху ЖК-телевизоров. В отличие от производства холодильников и стиральных машин, здесь нет никаких металлопрокатов и вакуумной формовки. Сборка телевизоров осуществляется на конвейере, но из уже готовых компонентов. Первыми на линию поступают ЖК-панели.
Затем на внутреннюю часть ЖК-панели устанавливаются печатные платы и дополнительная оснастка в виде кабелей и разъёмов. На этом этапе пока используется ручной труд.
Печатные платы фактически представляют собой готовые блоки электронной начинки телевизоров: ТВ-тюнер, низкочастотный усилитель, компьютерные компоненты (Smart TV и прочее).
Есть один из этапов сборки, где людей фактически заменили роботы. По словам одного из представителей завода, производственная линия из года в год совершенствуется. И недавно один из элементов конвейера был полностью роботизирован. Операция, которую выполняют автоматы, представляет собой привинчивание плат и некоторых других элементов к корпусу ЖК-панели. Каждая из «робо-отвёрток» оснащена специальной камерой, осуществляющей контроль местоположения отверстия, так что деталь не нужно фиксировать в какой-либо позиции: робот сам обнаружит куда вкрутить винт.
После установки всех плат изделие проходит ряд проверок. Персонал осуществляет визуальный контроль на предмет отсутствия явных физических дефектов.
То, что недоступно человеческому глазу проверит электроника. После финального контроля на ЖК-панель можно установить заднюю крышку.
Здесь снова применяется ручная сборка, после чего уже собранный ЖК-телевизор поворачивается на 90 градусов и начинается тестирование.
С обратной стороны конвейера установлены зеркала, на которых отображается содержимое экрана. Работник следит чтобы все тесты были пройдены, затем даёт финальное подтверждение и телевизор отправляется для упаковывания.
Процесс упаковки полуавтоматический. ЖК-телевизор поднимается специальным устройством, работник конвейера подставляет предварительно заготовленный пакет и коробку с пенопластом, после чего изделие опускается и оказывается упакованным.
В качестве подтверждения слов представителей LG о том, что фабрика выпускает самые инновационные продукты, мы прошли по всей длине конвейера и обнаружили на выходе коробку с телевизором на базе WebOS, которая получила широкое распространение только в прошлом году.
Кроме того во время презентации нам рассказали о том, что линейка телевизионной техники, выпускаемая на заводе включает флагманские OLED и ULTRA HD телевизоры.
В финале пресс-тура представители компании показали нам производство печатных плат. Именно здесь «рождается» электронная начинка телевизоров LG.
Слева на фото пустая плата, с неё начинается производственный цикл. Разумеется её производство находится не здесь, так как это крайне сложный и главное вредный процесс, связанный с большим числом химикатов. Справа — уже готовый продукт конвейера. На нём уже находится всё то, что нужно для работы ЖК-телевизора.
Заготовки подаются на конвейер в специальных посадочных стойках. Следующий этап — их оснащение.
Эти машины помещают на необходимые места платы резисторы, диоды, дроссели и прочие компоненты. Они полностью автоматизированы и требуют лишь своевременной смены катушек.
Когда все мелкие компоненты установлены, правильность их размещения необходимо проверить, а затем финально зафиксировать.
Эта машина фактически впечатывает детали на место их дислокации. Процесс также не требует участия человека, необходим лишь контроль и своевременное обслуживание.
Далее платы с установленными и зафиксированными деталями проходят доскональную проверку на специальной машине. Всё должно быть предельно точно, поэтому человеку здесь делать нечего.
А вот установку более крупных компонентов платы, таких как разъемы и экранирующие кожухи, можно доверить людям.
После финальной ручной сборки изделие попадает в специальную печь, где компоненты впаиваются в плату.
Чтобы не затягивать производственный процесс, платы «с пылу, с жару» необходимо как следует, но быстро охладить. Для этого их обдувает целый комплекс, состоящий из 12 вентиляторов.
Оператор конвейера осматривает платы, которые умная электроника сочла «подозрительными» и по необходимости отправляет их на доработку или в брак.
Далее следует прошивка микросхем и финальное тестирование уже в качестве работающих электронных блоков. После этого плата считается готовой для установки в ЖК-телевизор.
Хочется отметить тот факт, что сравнивая производство электроники LG, с аналогичными фабриками на территории КНР и Тайваня, мы не обнаружили сильной разницы, ни в техническом оснащении, ни в организации труда. Это говорит о том, что компания взяла всё самое лучшее из практики передовых азиатских заводов, и воссоздала ту же атмосферу в России. Учитывая тот факт, что наша страна всегда отличалась от других по части культуры производства (к сожалению, далеко не в лучшую сторону), можно смело сказать, что LG удалось создать на фабрике под Рузой кусочек правильной Азии. Искренне надеемся, что производство, на котором мы побывали, будет процветать и в перспективе его ждут только позитивные перемены.
Редакция благодарит компанию LG ELECTRONICS, лично Татьяну Шахнес и её пресс-команду за приглашение на пресс-тур для знакомства с производством техники в России.
В части телевизионной и мониторной техники завод осуществляет отверточную сборку и тестирование продукции. Говоря откровенно, вашему покорному слуге до посещения завода казалось, что подобного производство будет достаточно компактным, а этап тестирования и вовсе сведется к двум-трем человекам, проверяющим, включается телевизор, или нет. О, как же далеко от реальности подобное представление…
Завод LG Electronics в России – шесть лет производства по южнокорейским стандартам
Компания LG Electronics на днях предложила белорусским журналистам и блоггерам один достаточно необычный пресс-тур, а именно посещение производства компании в России, близ подмосковного поселка Дорохово, что на 86 километра Минского шоссе. Повод был достаточно хороший: недавно заводу исполнилось шесть лет. Учитывая, что у LG репутация компании, открытой и честной в общении с прессой, тур обещал стать интересным.
Приехали мы еще затемно и могли наблюдать, как завод оживает: сначала приезжает старший персонал на собственных автомобилях, а потом появляются многочисленные автобусы, свозящие рабочих из окрестных городов. Кстати, помимо бесплатного транспорта, компания предоставляет обеды, хороший социальный пакет, курсы английского и повышения квалификации для своих сотрудников.
Вход в одно из зданий огромного, раскинувшегося на 50 гектар комплекса, украшен лозунгом, под которым, похоже, проходит вся жизнь на заводе. Вообще на различных стендах, растяжках, информационных табличках и других источниках текстовой информации русский и английский тесно переплелись: видна интернациональная природа компании. Однако во главе все же стоит рациональный южнокорейский подход к ведению бизнеса.
Первым делом «гостям из Белоруссии» предложили осмотреть экспозицию современных товаров компании в специальном шоу-руме. Перед журналистами, промоутерами и тренерами, приехавшими познакомиться с производством компании, выступил директор департамента персонала Александр Карпов.
На заводе производится лишь небольшая часть огромного спектра продукции LG, однако даже полноценный рассказ о телевизорах, стиральных машинах и холодильниках, которые сходят с конвейера, занял несколько часов. Всего предприятие выпускает около 80 моделей телевизоров, 30 моделей мониторов и столько же стиральных машин, 60 моделей холодильников. Естественно, обсудить каждую модель не представлялось возможным, но представители компании рассказывали о технологиях и подробно отвечали на вопросы.
Модельный ряд холодильников компании очень широк и ориентирован, в первую очередь, на массового покупателя. При этом, однако, даже в доступных моделях встречаются передовые технологии. Например, линейный компрессор LG является одним из самых тихих и надежных на рынке, его используют в своих изделиях и другие бренды, а сама компания предоставляет на него 10-летнюю гарантию.
Стиральные машины уже более 10-лет оснащаются прямым приводом, а с недавнего времени – еще и инвертерами, а также новой системой «6 движений заботы», включающей особую циклограмму и механику движений барабана.
Нам, впрочем, больше всего понравилась топовая модель компании, 11-килограммовый «монстр» F1443KDS, который, однако, инженеры LG смогли оставить в стандартных габаритах с глубиной 60 см благодаря измененной системе подвеса барабана и амортизации. Без прямого привода подобное также не было бы возможно.
Хит программы – это, конечно же, новые 3D-телевизоры LG с пассивными очками, о которых мы совсем недавно писали. Наглядная демонстрация разницы между классической активной технологией с затворными очками и пассивной Cinema 3D была особенно интересна, потому что оба телевизора стояли рядом. Мы, однако, считаем, что однозначной победы Cinema 3D пока не заслужила – при отсутствии мерцания и очень широких углах обзора разрешение пассивного 3D ниже, чем активного. Но в самом ближайшем будущем в LG эту ситуацию исправят, выпустив телевизоры с разрешением 1920х2160, что полностью устранит падение разрешения в строках и оставит конкурентам очень мало шансов.
Не были обойдены вниманием и мониторы. Компания выпускает несколько моделей на продвинутой матрице IPS, со значительно улучшенной цветопередачей и углами обзора.
Всего завод состоит из четырех корпусов. Нам посчастливилось увидеть два из них – производство телевизоров и мониторов, занимающее корпус А, и корпус B, где собираются стиральные машины и холодильники. Еще два корпуса заняты OEM-производствами.
В части телевизионной и мониторной техники завод осуществляет отверточную сборку и тестирование продукции. Говоря откровенно, вашему покорному слуге до посещения завода казалось, что подобного производство будет достаточно компактным, а этап тестирования и вовсе сведется к двум-трем человекам, проверяющим, включается телевизор, или нет. О, как же далеко от реальности подобное представление…
Огромная сборочная линия, десятки последовательных стадий, сотни занятых людей, «магистрали» для движения транспортировочных машин, и на каждом рабочем месте – дисплеи, информационные листки, сложное диагностическое оборудование.
Конечно, есть этапы попроще – завернуть пару метизов или вставить разъем в гнездо. Однако на многих этапах требуется уже достаточно высокая квалификация, например, проверка электронных узлов осциллографом или контроль картинки по тестовой таблице. Все рабочие, кстати, используют систему ESD-защиты от статического электричества, гарантирующую безопасность различных манипуляций для техники. Сами они, естественно, тоже защищены, но уже многочисленными мерами безопасности. Каждое рабочее место оснащено подробными иллюстрированными инструкциями, которые, должно быть, впечатываются уже на подсознательном уровне.
Контроль качества занимает, такое ощущение, большую часть линии. В телевизоре, сходящем с конвейера, проверяется вообще все, что только можно проверить – различные аспекты изображения, работы каждого из портов, звук (обученный специалист слушает особы свайп-сигнал, проверяющий воспроизведения спектра частот). Наконец, несколько человек проверяют наличие мельчайших царапин на корпусе. Любой брак отсеивается, о чем говорит очередной лозунг на стене цеха.
Наконец, после финальной инспекции телевизор упаковывают и комплектуют. Даже эта процедура происходит при полном компьютерном контроле, штрих-коды позволяют отследить, чем телевизор уже укомплектован, а что осталось «доложить».
После комплектации и прогона через «скотчезакеливательную» машину, телевизор попадает на секретный и закрытый для журналистов склад готовой продукции. Но даже на этом проверки и контроль качества не заканчивается – 3% готовой партии в случайном порядке изымают, распечатывают и проверяют заново. Любой найденный брак становится основанием для полной перепроверки всей партии.
Не менее сложная система производства и контроля реализована и во втором цеху, где производится крупногабаритная бытовая техника – телевизоры и холодильники. Кстати, здесь речь идет уже не только о сборке, но и полноценном производстве – часть деталей корпуса изготавливается прямо на заводе с применением специальных прессов: эти многотонные агрегаты заметно выделяются на фоне сборочных линий.
Как и в случае с телевизорами, на разных этапах конвейера происходят различные операции: от простой отверточной сборки до пайки, проверки утечек хладагента прецизионными газоанализаторами и, конечно же, постоянная инспекция качества. Люди в ярких жилетах с надписью “LQC” – «линейный контроль качества» на спине, кажется, вездесущи.
Их работа заключается в том, чтобы проверить каждую функцию стиральной машины или холодильника. Да-да, на заводе происходит даже небольшая тестовая «стирка» когда в машину попадает вода и она внимательно инспектируется на протечки. Так что, обнаружив у свежекупленной машинки LG влажную резину уплотнителя, не удивляйтесь – такая машина, как и все остальные в магазине, прошла строжайший контроль качества.
Наконец, плотная и надежная упаковка, и машины отправляются на склад, ждать еще одну, на этот раз выборочную, проверку.
В «холодильниках» набор операций еще сложнее. Нужно не только собрать корпус, установить компрессор, правильно навесить двери и запустить охлаждающий контур, но еще и провести «запенивание» — грамотную теплоизоляцию. Корпус и двери «запениваются» отдельно.
А вот так выглядят «лепешки» теплоизолятора, позволяющего холодильникам хранить холод:
Компрессоры производятся только в Южной Корее и импортируются.
На каждом этапе контроля любые замеченные дефекты документируются на специальном листке, и на выходе холодильник, получивший «замечания» от специалистов линейного контроля отправляется на доработку. Дефектные части меняются, и он опять проходит все этапы контроля заново.
Кстати, «поморозить» холодильник тоже успевает – почти 10 минут он работает, и один из этапов оценки его пригодности – проверка морозильной камеры на предмет холодного воздуха.
Упаковать холодильник сложнее, чем стиральную машину, но при помощи больших машин и эта работа занимает секунды. Кстати, на одной и той же линии производится сразу несколько моделей, поэтому оборудование обладает большой гибкостью, да и сотрудникам некогда расслабляться.
Наконец, длившаяся весь рабочий день экскурсия подходит к концу. Мы прощаемся с гостеприимными хозяевами, и смотрим, как начинают прибывать автобусы, развозящие сотрудников по домам. Нас ждет путь длиной почти в 700 километров, а также впечатления, которые продлятся намного дольше.
Другие статьи из блога:
- Не морозит холодильник lg inverter linear compressor
- Принцип работы холодильника ноу фрост lg
- Инструкция холодильника lg ga b409uvca
ООО «ЛГ Электроникс Рус» — один из самых крупных заводов компании в мире, самый большой завод в Европе по производству бытовой техники и электроники. Предприятие производит жидкокристаллические и плазменные телевизоры, домашние кинотеатры, мониторы, холодильники, стиральные машины, а также комплектующие. Штат сотрудников завода превышает 1500 человек, что свидетельствует о значительном вкладе компании в решение проблемы занятости, особенно актуальной в период рецессии.
ЛГ Электроникс Рус
ООО «ЛГ Электроникс Рус» — один из самых крупных заводов компании в мире, самый большой завод в Европе по производству бытовой техники и электроники. Предприятие производит жидкокристаллические и плазменные телевизоры, домашние кинотеатры, мониторы, холодильники, стиральные машины, а также комплектующие. Штат сотрудников завода превышает 1500 человек, что свидетельствует о значительном вкладе компании в решение проблемы занятости, особенно актуальной в период рецессии.
Зеленоградский нанотехнологический центр — одна из ведущих инновационных компаний, осуществляющая исследования и разработки в области нано- и микросистемной техники.
Основными направлениями деятельности института являются исследования, прикладные разработки и организация производства высокосовершенных материалов для обеспечения производства изделий электронной техники.
Научно-исследовательский институт технологии и автоматизации производства (НИИТАП) — научно-исследовательский институт по созданию интегральных микросхем и многокристальных модулей.
Основной задачей АО «ОКБ КП» является разработка и изготовление кабельных изделий для эксплуатации в экстремальных условиях: авиационной, космической, радиоэлектронной и других видах новой техники.
ООО “Мытищинский приборостроительный завод” — одно из крупнейших предприятий России по разработке и изготовлению автоспецтехники для ТЭК, МЧС, ЖКХ и других отраслей, где требуется современное и надежное оборудование для эксплуатации в сложных дорожных и климатических условиях.
Объемы производства серьезные. Скоро обещают собрать 15-миллионный зомбоящик телевизор, а также на боевом счету более 3.5 миллионов холодильников и почти 6.5 миллионов стиральных машин.
Посетил завод LG в Подмосковье
Вчера с группой журналистов посетил завод LG в Рузском районе Московской области. Открыли его в 2006-м, и с тех пор корейцы вложили в проект 369 миллионов долларов. На заводе делают холодильники, стиральные машины и телевизоры, причем не какие-то примитивные модели, а вполне современные. Уровень локализации производства довольно высок: конечно, ряд компонентов приезжает из-за бугра (двигатели стиральных машин, матрицы телевизоров), но очень многое, включая электронику телевизоров, производится на месте. О корпусных деталях и говорить не приходится – все местное. На производстве занято около 2000 человек. С учетом, скажем так, небольшого выбора рабочих мест в этом районе Подмосковья, желающих работать хватает. Зарплату платят вовремя (не рекордную, но приличную), кормят, условия труда щадящие. Серьезно относятся к социальным обязательствам.
Объемы производства серьезные. Скоро обещают собрать 15-миллионный зомбоящик телевизор, а также на боевом счету более 3.5 миллионов холодильников и почти 6.5 миллионов стиральных машин.
Во время перемещений вдоль конвейера я сделал несколько фотографий, давайте вместе посмотрим.
Сначала нас запустили в цех, где делают холодильники. Он здоровый, что делается на другом конце – не разглядишь.
По конвейеру медленно движутся корпуса будущих холодильников, постепенно обрастая комплектующими. Сотрудники, выполняющие следующие операции, проверяют – как справились с работой предшественники.
Многоступенчатый контроль нужен в том числе и потому, что лента движется довольно быстро. У новичков может возникнуть соблазн сачкануть, если не удается уложиться в выделенное время, и далеко не каждый нюанс легко проверить на готовом изделии.
Не все операции достаточно увлекательны. Кому-то надо и ножки прикручивать. Обычно с усталостью от однообразия на конвейере борются при помощи освоения нескольких операций и их чередования. Но, в любом случае, конвейер – это конвейер, и особого веселья там быть не может.
Холодильник – штука здоровая, поэтому иногда при сборке не обойтись без подставок.
Вредных веществ и дурных запахов в цехе не наблюдается, да и пара пылинок вряд ли испортит такую неприхотливую машину, как холодильник. Но система вентиляции очень серьезная.
В цехе тепло. Я ходил в куртке, потому что гардероба для гостей не предусмотрено. Честно говоря, запарился.
Если в начале ленты перед нами просто какие-то странные коробки, то ближе к концу холодильники уже почти как настоящие. Осталось только навесить двери.
А вот, кстати, и они приехали. Теперь только подключить всякие провода, провести финальную проверку – и можно отправлять в магазин.
В цех, где собирают стиралки, нас завели с другой стороны. И поэтому начали мы с того конца, где выезжают уже готовые агрегаты. Кстати, тут делают и самые навороченные модели, обученные зачищать белье потоком пара. И вроде даже в Интернет ходить обучены. Надо будет проверить.
Машины движутся по ленте довольно резво, расслабиться нельзя.
А вот уже менее годные к эксплуатации экземпляры. На них только что навесили двери.
Тут только поставили двигатели. Контролер проверяет качество установки при помощи хитрой конструкции из видеокамеры и фонарика. Результат записывается. Если впоследствии возникнет какой-то дефект, по серийному номеру можно будет выяснить – откуда он взялся.
Кстати, знаете – почему стиральная машина тяжелая и не скачет до потолка во время отжима? Вот из-за этих бетонных чушек. Их тоже устанавливают на заводе. Chushki Made In Russia.
Барабаны с прямым приводом спускаются откуда-то сверху.
Перед тем, как посмотреть на сборку телевизоров, обратим внимание на наглядную агитацию. Она всюду! На лестнице учат расти над собой, на стенах – выполнить и перевыполнить план, и даже на полу встречается что-нибудь задорное. Вот и курилку не забыли.
Действительно, курить ту гадость, которую пихают в сигареты вместо табака – это очень смело и глупо.
Повсюду работникам рассказывают о потенциальных неисправностях и о том, что делать при их обнаружении.
И вот – рождение зомбоящика. Начинается все с установки электроники. Сами платы, как уже говорил, делают по соседству.
Учитывая, что многие телевизоры поддерживают разрешение UltraHD, производительность у SoC немалая. Есть, конечно, и поддержка SmartTV, без нее сейчас не обходится даже в компактных моделях.
На операциях, не требующих особых физических усилий, в основном работают девушки.
Ползут будущие телевизоры, обрастают компонентами.
И вот уже есть куда воткнуть кабель питания.
И вот уже можно паковать. Кстати, упаковка также производится на территории завода.
Можно ли назвать производство LG в России высокотехнологичным? Да, несомненно. Локализация не стопроцентная, но одной отверткой не справиться – нужно сложное оборудование и специальные навыки. Не говоря уже о специальных материалах. Можно, конечно, вспомнить, что когда-то в России все эти устройства производились целиком и полностью, но технологии были попроще, а брака побольше. Мы же сами в свое время проголосовали рублем за корейскую технику, из-за чего отечественные производители, за редким исключением, погибли в завалах готовой, но никому не нужной продукции.
Возможно, когда-то снова дойдет до полного цикла. Но пока – вот так.
В демо-зале были представлены образцы готовой продукции, собственно, те самые премиальные модели, которые компания собирает на заводе под Рузой. Они «нафаршированы» всевозможной электроникой, имеют систему многопоточного охлаждения Multi Air Flow для равномерного распределения воздуха по всем отсекам, а также оснащены опцией LG Total No Frost, которая позволяет забыть о необходимости разморозки холодильника.
Фабрика LG в России: почти 10 лет инноваций
В следующем году исполнится 10 лет с того момента, как компания LG ELECTRONICS открыла завод по производству техники в России. Тогда этот шаг был скорее атипичным (западные корпорации всё ещё не решались осуществлять столь весомые инвестиции в российскую экономику), хотя обусловленным вполне рациональными причинами: таможенные пошлины на ввоз готовой продукции существенно сужали рамки ценовой политики. Поэтому в апреле 2005 года компания взяла в долгосрочную аренду около 50 гектаров земли в Рузском районе и начала строительство производственного комплекса. Сегодня эта фабрика является одной из крупнейших в Европе, и на ней трудятся более 1350 штатных сотрудников LG, а также около 650 из компаний, выполняющих смежные заказы. Плюсы этого сотрудничества для Московской области очевидны: во-первых, рабочие места, а следовательно — занятость населения. Во-вторых, конечно же налоговые отчисления, которые за эти годы составили порядка 168 миллионов долларов США. А компания LG, инвестировав в России около 370 миллионов долларов, получила возможность гибко регулировать цены на внутреннем рынке, экономя на таможенных пошлинах и логистике. Представить некоторые цифры порой очень непросто. Так, например, за эти годы на российской фабрике LG произведено почти 15 миллионов ЖК-телевизоров, около 3600 тысяч холодильников и почти 6 с половиной миллионов стиральных машин. Причем компания не ограничивает производство моделями начального или среднего ценового диапазона, а выпускает практически весь модельный ряд, начиная от самых простых, заканчивая инновационными флагманскими продуктами. Разумеется речь идёт не о производстве полного цикла, скорее о сборке готовых устройств из компонентов, но кое-что на фабрике под Рузой делается почти «с нуля».
У нас была уникальная возможность «прогуляться» по сборочным цехам предприятия, которую предоставила компания LG в рамках пресс-тура, и мы с удовольствием поделимся с читателями почти всем, что нам удалось увидеть и услышать. Отправимся на завод!
Вход в одно из основных зданий украшает стена с логотипом LG ELECTRONICS. Здесь очень внимательно относятся к корпоративной культуре, мотивации и дисциплине труда.
Логотипы LG с традиционным слоганом Life is good можно встретить практически в любом месте цеха. А вот одно из неизменных лиц компании — PR-директор Татьяна Шахнес, которая и организовала этот пресс-тур. Большинство из того, что делает компания в области Public Relations за годы работы в России вышло «из под пера» Татьяны и её команды. Это и волонтёрские программы, и донорский проект, который вышел за рамки внутрикорпоративного донорства, получив поддержку у партнёров LG по всей России.
Помимо социальных программ, компания заботится и о благополучии собственных сотрудников. В свободное время каждый может воспользоваться комфортабельным спортзалом.
В коридорах между цехами очень много зелёных растений, ведь «лишний» кислород не помешает тем, кто трудится физически.
А для тех, кто ещё не принял здоровый образ жизни как норму, LG приготовила специальные «агитплакаты». Вот такие, например.
И конечно же никуда без дисциплины труда. Этот плакат висит в месте для курения, причем, правила не пустой звук. Охрана предприятия действительно следит за тем, чтобы сотрудники не нарушали распорядок, предупреждая тех, кто болтается без дела в курилке. В штатных ситуациях до дисциплинарной ответственности не доходит, нарушителя вежливо просят вернуться к работе.
И конечно же есть трудовая мотивация слоганами. Возможно доходит не с первого раза, но, возможно каждодневный просмотр способен изменить что-то на подсознательном уровне.
А ещё в сборочных цехах очень чисто и это тоже мотивирует, как на дисциплину, так и на труд. Приятно, согласитесь, приходить на работу и дышать чистым воздухом, не задыхаясь от пыли, не размазывая грязь и машинное масло. И аккуратно сложенные детали тоже радуют глаз и заставляют поддерживать такой status quo.
Сборка холодильников, с которой началась наша экскурсия это разумеется классический конвейер. Линия очень длинная, так как корпус и внутренняя часть состоят из множества отдельных блоков и требуется немало операций для монтажа и проверки полученного продукта.
Вот эти пластиковые «коробки» — внутренний отсек холодильника LG. Их производят не здесь, а на специальных вакуум-формовочных машинах.
В этих «шкафах» белый порошок становится пластиковыми листами, а затем формируется в готовые отсеки холодильника.
Процесс проходит при высоких температуре и давлении, так что наблюдать его снаружи не представляется возможным. Впрочем это и не нужно, ведь процесс полностью автоматизирован. Нужно лишь задать готовую форму и ждать, а умная машина всё сделает сама.
Висящие за заднем плане разноцветные пучки — детали электропроводки холодильника. Устанавливаются они вручную. Так что, в каком-то смысле любой холодильник LG можно отнести к продуктам hand-made, если не считать процессы формовки пластика и металлопроката стенок и дверей.
Кстати вот на этих машинах и осуществляется металлопрокат. Оттуда выходят готовые стенки и дверцы холодильников. Выглядит пугающе серьёзно, но ведь работа с металлом — дело нешуточное.
А пока внешние стенки холодильников еще не прибыли, на конвейере продолжается «отвёрточная» сборка. Всё, что должно крепиться к внутренним отсекам, фиксируется винтами.
На следующем этапе внутренняя часть холодильника наконец-то «обрастает» стенками. Фактически в продукте не хватает только начинки и дверцы.
Эту «заготовку» уже можно оснащать радиатором и прочими внутренними деталями. Листок на корпусе информирует о проведённых операциях сборки.
Вот здесь холодильник уже оснащён всем необходимым, включая радиаторы и даже пластиковые полочки. Осталось закрыть то, что должно быть скрыто от глаз пользователя, навесить дверцы и продукт готов.
Дверцы, уже оснащенные электронными блоками, поступают отдельно. После монтажа холодильник проходит ряд тестов: на скачок напряжения, на работу при максимальной нагрузке. Некоторые из тестов достаточно длительные.
После того как холодильник LG прошёл все проверки, его устанавливают на специальные палеты чтобы упаковать для транспортировки на склад готовой продукции.
Конструкция из стекла на заднем плане — упаковочная машина, которая надевает коробку на готовый холодильник. Затем товар отправляется на склад, где его, возможно, уже ждут оптовые покупатели.
Перед экскурсией по цехам представители LG ELECTRONICS провели небольшую презентацию, где, в частности, речь шла о выпускаемых холодильниках. Особый акцент делался на том, что в России собирают весь диапазон моделей, в том числе и премиальные. Это несомненно свидетельствует о серьезности подхода компании к контролю качества на российском производстве.
В демо-зале были представлены образцы готовой продукции, собственно, те самые премиальные модели, которые компания собирает на заводе под Рузой. Они «нафаршированы» всевозможной электроникой, имеют систему многопоточного охлаждения Multi Air Flow для равномерного распределения воздуха по всем отсекам, а также оснащены опцией LG Total No Frost, которая позволяет забыть о необходимости разморозки холодильника.
Цех по производству стиральных машин, который был следующим в нашем factory-туре, отчасти напоминает сборочную линию по производству холодильников: тот же конвейер, только настроенный на другие габариты и формы. В остальном всё та же идеальная (для производства такого масштаба) чистота и четкий порядок сборочного цикла.
В описании стиральных машин LG нельзя не отметить их фирменную систему Direct Drive. Её принцип заключается в установке приводного электродвигателя непосредственно на сам барабан. Это даёт как экономию электроэнергии путем ликвидации дополнительных потерь мощности за счет ременного привода, так и снижает вибрацию, так как единственной вращающейся деталью является сам барабан.
А для снижения вибрации путём увеличения веса изделия, LG устанавливает на машины дополнительные грузы из бетона. Разумеется этот приём используют все производители стиральных машин, но в сочетании с Direct Drive результат выходит несколько иной.
Сборка стиральных машин также проходит несколько стадий, после чего осуществляется финальная сборка и изделие готово к тестированию.
Готовая стиральная машина после серии тестов отправляется в специальную упаковочную машину, а затем — на склад.
А вот так стиральную машину упаковывают в коробки. Процесс полностью автоматизирован, так что на выходе остается лишь перетянуть её упаковочными лентами, это делается полуавтоматически на следующем станке.
Во время презентации нам продемонстрировали целый ряд стиральных машин LG. На заводе в Рузе в числе прочих выпускают и новейшие модели, оснащенные технологией стирки паром TrueSteam, функцией TurboWash. С помощью этих методов, пользователь может легко отстирать твердые остатки грязи и химических веществ, а также устранить неприятные запахи и складки с одежды. Причем TurboWash справляется с этим менее, чем за час! И конечно же инновационная технология NFC, которая сейчас широко применяется в смартфонах. С её помощью можно управлять стиральной машиной с любого Android или iOs устройства, а при необходимости добавлять в неё новые режимы стирки.
И конечно же не обошлось без экскурсии по сборочному цеху ЖК-телевизоров. В отличие от производства холодильников и стиральных машин, здесь нет никаких металлопрокатов и вакуумной формовки. Сборка телевизоров осуществляется на конвейере, но из уже готовых компонентов. Первыми на линию поступают ЖК-панели.
Затем на внутреннюю часть ЖК-панели устанавливаются печатные платы и дополнительная оснастка в виде кабелей и разъёмов. На этом этапе пока используется ручной труд.
Печатные платы фактически представляют собой готовые блоки электронной начинки телевизоров: ТВ-тюнер, низкочастотный усилитель, компьютерные компоненты (Smart TV и прочее).
Есть один из этапов сборки, где людей фактически заменили роботы. По словам одного из представителей завода, производственная линия из года в год совершенствуется. И недавно один из элементов конвейера был полностью роботизирован. Операция, которую выполняют автоматы, представляет собой привинчивание плат и некоторых других элементов к корпусу ЖК-панели. Каждая из «робо-отвёрток» оснащена специальной камерой, осуществляющей контроль местоположения отверстия, так что деталь не нужно фиксировать в какой-либо позиции: робот сам обнаружит куда вкрутить винт.
После установки всех плат изделие проходит ряд проверок. Персонал осуществляет визуальный контроль на предмет отсутствия явных физических дефектов.
То, что недоступно человеческому глазу проверит электроника. После финального контроля на ЖК-панель можно установить заднюю крышку.
Здесь снова применяется ручная сборка, после чего уже собранный ЖК-телевизор поворачивается на 90 градусов и начинается тестирование.
С обратной стороны конвейера установлены зеркала, на которых отображается содержимое экрана. Работник следит чтобы все тесты были пройдены, затем даёт финальное подтверждение и телевизор отправляется для упаковывания.
Процесс упаковки полуавтоматический. ЖК-телевизор поднимается специальным устройством, работник конвейера подставляет предварительно заготовленный пакет и коробку с пенопластом, после чего изделие опускается и оказывается упакованным.
В качестве подтверждения слов представителей LG о том, что фабрика выпускает самые инновационные продукты, мы прошли по всей длине конвейера и обнаружили на выходе коробку с телевизором на базе WebOS, которая получила широкое распространение только в прошлом году.
Кроме того во время презентации нам рассказали о том, что линейка телевизионной техники, выпускаемая на заводе включает флагманские OLED и ULTRA HD телевизоры.
В финале пресс-тура представители компании показали нам производство печатных плат. Именно здесь «рождается» электронная начинка телевизоров LG.
Слева на фото пустая плата, с неё начинается производственный цикл. Разумеется её производство находится не здесь, так как это крайне сложный и главное вредный процесс, связанный с большим числом химикатов. Справа — уже готовый продукт конвейера. На нём уже находится всё то, что нужно для работы ЖК-телевизора.
Заготовки подаются на конвейер в специальных посадочных стойках. Следующий этап — их оснащение.
Эти машины помещают на необходимые места платы резисторы, диоды, дроссели и прочие компоненты. Они полностью автоматизированы и требуют лишь своевременной смены катушек.
Когда все мелкие компоненты установлены, правильность их размещения необходимо проверить, а затем финально зафиксировать.
Эта машина фактически впечатывает детали на место их дислокации. Процесс также не требует участия человека, необходим лишь контроль и своевременное обслуживание.
Далее платы с установленными и зафиксированными деталями проходят доскональную проверку на специальной машине. Всё должно быть предельно точно, поэтому человеку здесь делать нечего.
А вот установку более крупных компонентов платы, таких как разъемы и экранирующие кожухи, можно доверить людям.
После финальной ручной сборки изделие попадает в специальную печь, где компоненты впаиваются в плату.
Чтобы не затягивать производственный процесс, платы «с пылу, с жару» необходимо как следует, но быстро охладить. Для этого их обдувает целый комплекс, состоящий из 12 вентиляторов.
Оператор конвейера осматривает платы, которые умная электроника сочла «подозрительными» и по необходимости отправляет их на доработку или в брак.
Далее следует прошивка микросхем и финальное тестирование уже в качестве работающих электронных блоков. После этого плата считается готовой для установки в ЖК-телевизор.
Хочется отметить тот факт, что сравнивая производство электроники LG, с аналогичными фабриками на территории КНР и Тайваня, мы не обнаружили сильной разницы, ни в техническом оснащении, ни в организации труда. Это говорит о том, что компания взяла всё самое лучшее из практики передовых азиатских заводов, и воссоздала ту же атмосферу в России. Учитывая тот факт, что наша страна всегда отличалась от других по части культуры производства (к сожалению, далеко не в лучшую сторону), можно смело сказать, что LG удалось создать на фабрике под Рузой кусочек правильной Азии. Искренне надеемся, что производство, на котором мы побывали, будет процветать и в перспективе его ждут только позитивные перемены.
Редакция благодарит компанию LG ELECTRONICS, лично Татьяну Шахнес и её пресс-команду за приглашение на пресс-тур для знакомства с производством техники в России.
В части телевизионной и мониторной техники завод осуществляет отверточную сборку и тестирование продукции. Говоря откровенно, вашему покорному слуге до посещения завода казалось, что подобного производство будет достаточно компактным, а этап тестирования и вовсе сведется к двум-трем человекам, проверяющим, включается телевизор, или нет. О, как же далеко от реальности подобное представление…
Завод LG Electronics в России – шесть лет производства по южнокорейским стандартам
Компания LG Electronics на днях предложила белорусским журналистам и блоггерам один достаточно необычный пресс-тур, а именно посещение производства компании в России, близ подмосковного поселка Дорохово, что на 86 километра Минского шоссе. Повод был достаточно хороший: недавно заводу исполнилось шесть лет. Учитывая, что у LG репутация компании, открытой и честной в общении с прессой, тур обещал стать интересным.
Приехали мы еще затемно и могли наблюдать, как завод оживает: сначала приезжает старший персонал на собственных автомобилях, а потом появляются многочисленные автобусы, свозящие рабочих из окрестных городов. Кстати, помимо бесплатного транспорта, компания предоставляет обеды, хороший социальный пакет, курсы английского и повышения квалификации для своих сотрудников.
Вход в одно из зданий огромного, раскинувшегося на 50 гектар комплекса, украшен лозунгом, под которым, похоже, проходит вся жизнь на заводе. Вообще на различных стендах, растяжках, информационных табличках и других источниках текстовой информации русский и английский тесно переплелись: видна интернациональная природа компании. Однако во главе все же стоит рациональный южнокорейский подход к ведению бизнеса.
Первым делом «гостям из Белоруссии» предложили осмотреть экспозицию современных товаров компании в специальном шоу-руме. Перед журналистами, промоутерами и тренерами, приехавшими познакомиться с производством компании, выступил директор департамента персонала Александр Карпов.
На заводе производится лишь небольшая часть огромного спектра продукции LG, однако даже полноценный рассказ о телевизорах, стиральных машинах и холодильниках, которые сходят с конвейера, занял несколько часов. Всего предприятие выпускает около 80 моделей телевизоров, 30 моделей мониторов и столько же стиральных машин, 60 моделей холодильников. Естественно, обсудить каждую модель не представлялось возможным, но представители компании рассказывали о технологиях и подробно отвечали на вопросы.
Модельный ряд холодильников компании очень широк и ориентирован, в первую очередь, на массового покупателя. При этом, однако, даже в доступных моделях встречаются передовые технологии. Например, линейный компрессор LG является одним из самых тихих и надежных на рынке, его используют в своих изделиях и другие бренды, а сама компания предоставляет на него 10-летнюю гарантию.
Стиральные машины уже более 10-лет оснащаются прямым приводом, а с недавнего времени – еще и инвертерами, а также новой системой «6 движений заботы», включающей особую циклограмму и механику движений барабана.
Нам, впрочем, больше всего понравилась топовая модель компании, 11-килограммовый «монстр» F1443KDS, который, однако, инженеры LG смогли оставить в стандартных габаритах с глубиной 60 см благодаря измененной системе подвеса барабана и амортизации. Без прямого привода подобное также не было бы возможно.
Хит программы – это, конечно же, новые 3D-телевизоры LG с пассивными очками, о которых мы совсем недавно писали. Наглядная демонстрация разницы между классической активной технологией с затворными очками и пассивной Cinema 3D была особенно интересна, потому что оба телевизора стояли рядом. Мы, однако, считаем, что однозначной победы Cinema 3D пока не заслужила – при отсутствии мерцания и очень широких углах обзора разрешение пассивного 3D ниже, чем активного. Но в самом ближайшем будущем в LG эту ситуацию исправят, выпустив телевизоры с разрешением 1920х2160, что полностью устранит падение разрешения в строках и оставит конкурентам очень мало шансов.
Не были обойдены вниманием и мониторы. Компания выпускает несколько моделей на продвинутой матрице IPS, со значительно улучшенной цветопередачей и углами обзора.
Всего завод состоит из четырех корпусов. Нам посчастливилось увидеть два из них – производство телевизоров и мониторов, занимающее корпус А, и корпус B, где собираются стиральные машины и холодильники. Еще два корпуса заняты OEM-производствами.
В части телевизионной и мониторной техники завод осуществляет отверточную сборку и тестирование продукции. Говоря откровенно, вашему покорному слуге до посещения завода казалось, что подобного производство будет достаточно компактным, а этап тестирования и вовсе сведется к двум-трем человекам, проверяющим, включается телевизор, или нет. О, как же далеко от реальности подобное представление…
Огромная сборочная линия, десятки последовательных стадий, сотни занятых людей, «магистрали» для движения транспортировочных машин, и на каждом рабочем месте – дисплеи, информационные листки, сложное диагностическое оборудование.
Конечно, есть этапы попроще – завернуть пару метизов или вставить разъем в гнездо. Однако на многих этапах требуется уже достаточно высокая квалификация, например, проверка электронных узлов осциллографом или контроль картинки по тестовой таблице. Все рабочие, кстати, используют систему ESD-защиты от статического электричества, гарантирующую безопасность различных манипуляций для техники. Сами они, естественно, тоже защищены, но уже многочисленными мерами безопасности. Каждое рабочее место оснащено подробными иллюстрированными инструкциями, которые, должно быть, впечатываются уже на подсознательном уровне.
Контроль качества занимает, такое ощущение, большую часть линии. В телевизоре, сходящем с конвейера, проверяется вообще все, что только можно проверить – различные аспекты изображения, работы каждого из портов, звук (обученный специалист слушает особы свайп-сигнал, проверяющий воспроизведения спектра частот). Наконец, несколько человек проверяют наличие мельчайших царапин на корпусе. Любой брак отсеивается, о чем говорит очередной лозунг на стене цеха.
Наконец, после финальной инспекции телевизор упаковывают и комплектуют. Даже эта процедура происходит при полном компьютерном контроле, штрих-коды позволяют отследить, чем телевизор уже укомплектован, а что осталось «доложить».
После комплектации и прогона через «скотчезакеливательную» машину, телевизор попадает на секретный и закрытый для журналистов склад готовой продукции. Но даже на этом проверки и контроль качества не заканчивается – 3% готовой партии в случайном порядке изымают, распечатывают и проверяют заново. Любой найденный брак становится основанием для полной перепроверки всей партии.
Не менее сложная система производства и контроля реализована и во втором цеху, где производится крупногабаритная бытовая техника – телевизоры и холодильники. Кстати, здесь речь идет уже не только о сборке, но и полноценном производстве – часть деталей корпуса изготавливается прямо на заводе с применением специальных прессов: эти многотонные агрегаты заметно выделяются на фоне сборочных линий.
Как и в случае с телевизорами, на разных этапах конвейера происходят различные операции: от простой отверточной сборки до пайки, проверки утечек хладагента прецизионными газоанализаторами и, конечно же, постоянная инспекция качества. Люди в ярких жилетах с надписью “LQC” – «линейный контроль качества» на спине, кажется, вездесущи.
Их работа заключается в том, чтобы проверить каждую функцию стиральной машины или холодильника. Да-да, на заводе происходит даже небольшая тестовая «стирка» когда в машину попадает вода и она внимательно инспектируется на протечки. Так что, обнаружив у свежекупленной машинки LG влажную резину уплотнителя, не удивляйтесь – такая машина, как и все остальные в магазине, прошла строжайший контроль качества.
Наконец, плотная и надежная упаковка, и машины отправляются на склад, ждать еще одну, на этот раз выборочную, проверку.
В «холодильниках» набор операций еще сложнее. Нужно не только собрать корпус, установить компрессор, правильно навесить двери и запустить охлаждающий контур, но еще и провести «запенивание» — грамотную теплоизоляцию. Корпус и двери «запениваются» отдельно.
А вот так выглядят «лепешки» теплоизолятора, позволяющего холодильникам хранить холод:
Компрессоры производятся только в Южной Корее и импортируются.
На каждом этапе контроля любые замеченные дефекты документируются на специальном листке, и на выходе холодильник, получивший «замечания» от специалистов линейного контроля отправляется на доработку. Дефектные части меняются, и он опять проходит все этапы контроля заново.
Кстати, «поморозить» холодильник тоже успевает – почти 10 минут он работает, и один из этапов оценки его пригодности – проверка морозильной камеры на предмет холодного воздуха.
Упаковать холодильник сложнее, чем стиральную машину, но при помощи больших машин и эта работа занимает секунды. Кстати, на одной и той же линии производится сразу несколько моделей, поэтому оборудование обладает большой гибкостью, да и сотрудникам некогда расслабляться.
Наконец, длившаяся весь рабочий день экскурсия подходит к концу. Мы прощаемся с гостеприимными хозяевами, и смотрим, как начинают прибывать автобусы, развозящие сотрудников по домам. Нас ждет путь длиной почти в 700 километров, а также впечатления, которые продлятся намного дольше.
Источники и связанные статьи:
- Холодильник Индезит Громко Работает
- Неисправности четырехкамерного холодильника Electrolux 51 No Frost не работает | Bearsfanteamshop
- https://agatservis.ru/holodilniki-indesit/podkljuchenie-kompressora-holodilnika-indezit/
- https://expluataciya-holodilnika.ru/produkty/vodka/mozhet-li-vodka-zamerznut-v-morozilke/